[纲目] 本文在对国内外铸模具企业进行对比后，侧重研讨了铸造模具的设计、制造技术和铸模具用材。文章最后部分展望了发展前景，指出中国铸造模具的发展空间还相当大，将有更多的模具企业踏上专而精的道路。 “十五”期间中国铸造��场呈现出良好趋势，2005年全国铸件总量达到1800万吨左右，球墨铸件在总产量中的比重提高到20%-25%，即320万- 400万吨；随着轿车产量的减少，有色铸造件产量相似200万吨；今后国际��场需求也将保持高速增长态势，全球对中国铸件的年需求量约为4000万吨左右，其中球墨铸铁和有色合金铸件需求量增长迅速，铸造模具产值将多达百亿元人民币。 一、国内外铸造模具企业比较 全国铸模具生产企业，大体可以分为以下几类：第一类为铸模具专业厂（包括合资和独资企业），这些企业设备先进，技术优良，是铸造模具行业的主力；第二类是铸造专业厂的模具车间；第三类是近年来发展迅速的私营和民营模具厂，这类企业规模不大，数量众多，各有分工，协同作战，分布在江浙、广东一带，其中有些厂已经具备了一定的实力；第四类是兼做到铸模具的其他一些模具厂。总之，铸造模具生产企业呈圆形多元化，并向高水平发展，这也是中国经济发展带来的必然趋势。 国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都并不大，但专业化程度低，技术水平高，生产效率极高。 国外模具企业一般不超过100人，多数在50人以下。在人员结构上，设计、质量掌控、营销人员多达30%，管理人员在5%以下。年人均产值超过100万元人民币，最低能超过200多万元人民币。国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多，但一些国企的人员结构还不尽合理，在年人均产值上差距还相当大，多数在10~20万元人民币，少数能达到40万元人民币。 国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立国家已完成从工艺到工装的设计；操作者人员具备多种操作技能；营销人员对模具的理解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺少综合素质较高的人员。 国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用于比较普遍，逆向工程、快速原型制造铸造模具用于也比较多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经并不大，有些已经达到国外水平，但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大。不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国自身研发能力的提高，差距在逐渐缩小。 在模具的价格和生产周期上，国外模具价格一般是国内模具的5～10倍，制造周期是2～3倍（一般把模具的调试时间也算数在生产周期之内），在这两方面应当说国内模具企业还是具有一定竞争优势的。 二、铸模具的设计与制造技术 中国虽然是铸大国，但远非铸造强国，中国铸工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进设备国家还有相当大差距。铸工艺方法以砂型铸造居多，其中手工、半机械化造型仍占到很大比例，但近年来中国合金钢工业发展迅速，每年保持7%～10%的增长速度。中国的汽车工业也正在茁壮过程中，为了减低汽车重量，轿车的铝、镁轻金属用量将进一步快速增长，这就对压铸件提出了更高的质量要求。中国铸造工艺装备同先进国家比起还有一定差距。20世纪90年代以前，铸模具的设计使用计算机的很少，制造也主要以普通万能设备为主。进入90年代，极大的��场市场需求，特别是汽车、摩托车业的快速发展，极大地前进了中国铸模具业的发展。同时随着合资和独资企业的插手，国外先进设备的模具设备和生产技术的引进，促成国产铸造模具设计和制造技术水平逐步提高，一些企业已经具备设计和生产大型仪器模具的能力，如一汽铸造有限公司铸模具厂设计生产的一套3400t压铸机用的压铸模具，总重达33.5t，是目前国产压铸模中最大的模具。 20世纪90年代以来，铸造模具业在设计和生产方面的主要变化有： (1)模具企业的生产技术水平提高，高新技术在模具的设计和生产中的应用，已成为快速制造优质模具的有力确保。CAD/CAM/CAE的应用，表明了用信息技术带动和提升模具工业的优越性，CAD/CAM/CAE已沦为模具企业普遍应用的技术。CAD/CAM一体化技术已在铸模具业中普遍使用，目前二维设计用于的软件主要是AutoCAD，三维设计用于的软件比较多，主要有Pro/E、 UG、Cimatron等。 目前一汽铸模具厂的3D设计已超过95%以上，在三维设计后使用三维虚拟装配检测技术对组装干预进行检查，保证了模具设计质量，确保了设计和工艺的合理性。三维数据经过CAM软件编辑，NC代码必要传输到数控设备上进行模具加工。数控机床的广泛应用，保证了模具零件的加工精度和质量，大大提高了模具的准确率和生产效率。CAE技术也在逐步运用到实际设计、生产中，运用CAE技术仿真金属的充填过程、分析冷却过程、预测成形过程中可能发生的缺陷以及产品开发前期的凝结模拟，大大优化了工艺设计，延长了试验时间。一汽铸造有限公司铸造模具厂在一些大型简单模具，如发动机缸体、缸盖、变速箱壳体模具的设计中已经开始应用CAE技术对流场、温度场展开仿真分析，工艺成品率得到很大提高。 (2)铣削加工是型腔模具加工的重要手段。高速加工（High Speed Machining,简称HSM）是以低切削速度、低进给速度和低加工质量为主要特徵的加工技术，具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高（为普通铣削加工的5～10倍）及可加工硬材料（可达60HRC）等诸多优点，因而在模具加工中日益受到重视。高速加工技术引入模具工业，提升了模具精度，大大缩短了模具制造时间。研究表明，对于一般复杂程度的模具，HSM加工时间可增加30%以上。 目前，模具企业为了缩短制模周期、提高��场竞争力，采用高速切削加工技术越来越多。 HSM一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖面积件模具、压铸模、大型塑料模具等曲面加工，其曲面加工精度平均0.01mm。在生产中采用数控高速铣削技术，可大大缩短制模时间。经高速铣削精加工后的模具型面，仅须要稍加抛光便可使用，节省了大量修磨、打磨时间。 减少数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。 (3)电火花加工在铸模具生产中是不可缺少的工艺方法。电火花加工对于淬火后的浅、小型腔的加工仍是有效地的方案。日本沙迪克公司的直线电动机控制器驱动的数控电火花成型机床具有驱动反应慢、传动及定位精度低、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的电火花成型机具备的P-E3自适应控制系统、PCE能量控制系统及自动编程专家系统，在铸造模具生产中有其不可替代的起到。 (4)仪器、复杂、大型模具的发展，对检测设备的拒绝越来越低。现在仪器模具的精度已达2～3μm，铸模具的精度拒绝也达到10～20μm。目前国内厂家使用较多的检测设备有意大利、美国、德国等具有数字化扫瞄功能的三坐标测量机。如一汽铸有限公司铸模具设备厂拥有德国生产的1600mm×1200mm三坐标测量机，具有数字化扫瞄功能，可以构建从测量实物到创建数学模型，输出NC 代码，最终构建模具生产的全过程，成功地实现逆向工程技术在模具生产中的开发和应用于。这方面的设备还包括：英国雷尼绍公司的高速扫描仪（CYCLON SERIES2），该扫描仪可实现激光测头和接触式测头优势互补，激光扫描精度为0.05mm，接触式测头扫描精度达0.02mm。 利用逆向工程制作模具，具备制作周期短、精度高、一致性好及价格低等许多优点。 (5)快速原型制造铸模具已进入实用阶段，LOM、SLS等方法应用于的可靠性和技术指标已经超过国外同类产品水平。 (6)模具毛坯快速制造技术。主要有干砂实型铸、负压实型铸、树脂砂实型铸造等技术。 (7)用户要求模具交付期越来越较短、模具价格越来越低。为了保证按期交货，有效地管理和控制成本已沦为模具企业存活和发展的主要因素。使用先进设备的管理信息系统，构建集成化管理，对于模具企业，特别是规模较小的模具企业，已是一项极待解决的任务。如一汽铸模具厂基本上实现了计算机网络管理，从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计资料、核算等，广泛使了计算机管理系统，厂内各部门可通过计算机网络共享信息。 利用信息技术等高新技术改造模具企业的传统生产已成为必然。 三、铸模具用材料 铸造模具用材料可分别选用木材、可加工塑料、铝合金、铸铁、钢材等。 木模目前仍普遍应用于手工造型或单件小批量生产中，但随着环境保护拒绝和木材加工性能劣的限制，取而代之的将是实型铸。实型铸以泡沫塑料板材为材料，裁减粘贴成模样，然后浇注而成铸件，该方法较之用木模，周期短、费用较低。 塑料模的应用于稳定增长趋势，尤其是可加工塑料的应用日益广泛。 铝合金模由于轻巧尺寸精度较高，因此应用于较广泛。但近来应用于有减少趋势，部分已被塑料模和铸铁模所代替。